海洋环境因高盐雾、强潮汐、海水浸泡及微生物附着等复杂因素，成为金属与混凝土结构腐蚀失效的重灾区。传统防腐材料如环氧树脂、聚氨酯在海洋环境中普遍存在使用寿命短（3-5年）、维护成本高的问题。聚脲作为高性能防腐材料，凭借快速固化、高弹性、耐介质侵蚀等特性，逐渐成为海洋工程防腐的优选方案。本文将系统分析聚脲防腐在海洋环境中的实际表现，剖析面临的挑战，并提出针对性技术优化策略。

　　一、海洋环境对防腐材料的挑战

　　在评估聚脲防腐表现前，需先明确海洋环境的腐蚀特性，其对涂层的要求远高于陆地环境：

　　（一）多维度腐蚀介质作用

　　海洋环境中存在三重腐蚀威胁：一是盐雾侵蚀，海面蒸发形成的盐雾（含Cl⁻浓度达3.5%）可随海风扩散至沿海50km范围，附着于结构表面形成电解质溶液，加速金属电化学腐蚀；二是海水浸泡，海水pH值7.5-8.4，含大量Cl⁻、SO₄2⁻等腐蚀性离子，会持续渗透涂层缺陷，引发基材锈蚀；三是微生物腐蚀，海洋中的硫酸盐还原菌、铁细菌等会在涂层表面形成生物膜，其代谢产物（如有机酸）会破坏涂层化学结构，同时生物黏附会增加涂层表面粗糙度，加速海生物附着。

　　（二）极端环境应力影响

　　海洋工程结构需承受复杂力学与环境应力：潮汐作用导致结构频繁处于干湿交替状态，涂层需反复承受水分渗透与干燥收缩的循环应力；海浪冲击与船舶撞击会对涂层产生瞬时冲击力（可达0.5MPa）；南北极及高纬度海域的低温冰冻（-40℃）与夏季高温（60℃）交替，会加剧涂层与基材的热胀冷缩差异，易引发涂层开裂。

　　二、聚脲防腐在海洋环境中的优势表现

　　针对海洋环境的特殊性，聚脲涂层通过自身性能优势，展现出优异的防腐效果，主要体现在以下三方面：

　　（一）卓越的耐盐雾与耐海水性能

　　通过中性盐雾测试（GB/T 10125-2021）验证，专用海洋级聚脲涂层在5%NaCl溶液、35℃、pH6.5-7.2的环境中，经过10000小时测试后，涂层无明显变色、鼓包或开裂，附着力保持在5.8MPa以上（初始附着力6.2MPa），远优于环氧树脂涂层（5000小时后附着力降至2.3MPa）。在海水浸泡试验中，聚脲涂层对Q235钢的腐蚀速率可控制在0.001mm/年以下，仅为未防护钢材的1/500，能有效阻断Cl⁻向基材渗透。

　　（二）优异的力学性能与抗冲击性

　　海洋级聚脲涂层的拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥400%，可适应基材因海浪冲击、温度变化产生的形变，避免涂层开裂。通过落锤冲击测试（GB/T 20624.1-2006），500g重锤从1m高度落下，涂层无破损、剥离现象；在模拟海浪冲击试验中，经过10万次循环冲击（冲击力0.3MPa），涂层仍保持完整，无明显划痕或脱落，这一性能使其特别适用于码头钢桩、海洋平台立柱等易受冲击的结构。

　　（三）快速施工与长效防护特性

　　聚脲采用高压无气喷涂工艺，可在-10℃至40℃环境下施工，20秒内初步固化，1小时后即可投入使用，解决了传统涂料在海洋潮湿环境中干燥慢（需72小时以上）的难题。从实际应用案例来看，某跨海大桥钢护栏采用海洋级聚脲防腐，服役8年后涂层仍无明显腐蚀，仅局部出现轻微粉化（粉化等级1级）；某海洋平台甲板聚脲涂层服役10年，经检测涂层厚度仍保持1.8mm（初始厚度2.0mm），防护效果远超设计预期的15年使用寿命。

　　三、聚脲防腐在海洋环境中的潜在风险与失效模式

　　尽管聚脲在海洋环境中表现优异，但在实际应用中，若材料选择不当或施工管控不严，仍可能出现以下问题：

　　（一）海洋生物附着导致的性能衰减

　　聚脲涂层表面光滑度高（表面粗糙度Ra≤0.8μm），初期可减少海生物附着，但长期服役后（3年以上），海藻、贝类等仍会在涂层表面黏附。海生物附着会增加涂层表面湿度，加速局部腐蚀，同时附着生物的代谢产物会对聚脲的氨基甲酸酯键产生降解作用，导致涂层局部脆化，附着力下降。某渔港码头钢桩聚脲涂层因未做防生物附着处理，服役5年后表面附着大量藤壶，局部涂层因藤壶生长压力出现开裂，开裂宽度达0.3mm。

　　（二）紫外线老化引发的涂层劣化

　　海洋环境中紫外线辐射强度是陆地的1.5-2倍，普通聚脲涂层长期暴露于紫外线照射下，会出现表面粉化、变色（从浅色变为黄褐色），拉伸强度与断裂伸长率下降。经加速老化测试（氙灯老化，GB/T 1865-2009），普通聚脲涂层经过5000小时老化后，拉伸强度下降25%，断裂伸长率下降30%；而未添加抗紫外线剂的聚脲涂层，老化后甚至出现大面积开裂，失去防护功能。

　　（三）施工缺陷导致的局部腐蚀

　　海洋环境对涂层完整性要求极高，若施工时基材预处理不达标（如钢基材喷砂未达Sa2.5级，残留氧化皮），或喷涂时存在针孔、漏涂等缺陷，海水会通过缺陷渗透至涂层与基材界面，引发局部腐蚀。某海洋平台导管架聚脲涂层因施工时存在0.2mm针孔，服役2年后针孔处基材出现锈蚀，锈蚀产物顶起涂层，形成直径5cm的鼓包，最终导致局部涂层脱落。

　　四、聚脲防腐在海洋环境中的技术优化方案

　　为提升聚脲在海洋环境中的适用性，需从材料改性、施工管控、后期维护三方面进行优化：

　　（一）材料改性：增强抗老化与防生物附着性能

　　抗紫外线改性：在聚脲配方中添加纳米二氧化钛（TiO₂）、受阻胺光稳定剂（HALS）等抗老化组分，可将涂层的抗紫外线老化性能提升50%以上。经测试，改性后的聚脲涂层氙灯老化5000小时后，拉伸强度下降仅8%，断裂伸长率下降10%，表面无明显粉化。

　　防生物附着改性：通过在聚脲涂层表面涂覆一层低表面能氟碳改性涂层（表面能≤20mN/m），或在聚脲配方中添加缓释型防生物剂（如铜离子缓释剂），可有效抑制海生物附着。某海洋浮标采用防生物改性聚脲涂层，服役4年后海生物附着量仅为普通聚脲涂层的1/10，涂层性能保持稳定。

　　（二）施工管控：保障涂层完整性与附着力

　　严格基材预处理：钢基材需采用喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度控制在60-80μm，去除氧化皮、锈蚀及油污；混凝土基材需用高压水枪清理表面浮浆，裂缝宽度＞0.2mm时采用环氧砂浆修补，预处理后2小时内完成聚脲喷涂，避免基材返潮。

　　优化喷涂工艺参数：采用高压无气喷涂设备（压力25-30MPa），确保两组分混合比例精准（1:1），涂层干膜厚度控制在2.0-2.5mm（海洋环境比陆地环境增厚25%）；喷涂时采用“十字交叉法”，减少针孔产生，每道涂层喷涂后用电火花检测仪（检测电压5000V）进行即时检测，发现漏点立即补涂。

　　（三）后期维护：建立全生命周期管理体系

　　定期检测与维护：海洋工程聚脲涂层需每半年进行一次外观巡检，每年进行一次全面检测（包括附着力测试、电火花检测、厚度检测）；发现海生物附着时，采用高压水枪（压力20MPa）清理，避免使用硬物刮擦损伤涂层。

　　局部修复技术：若发现涂层局部开裂（宽度＜0.2mm），用砂纸打磨裂纹周边10cm范围，清理后涂刷聚脲修补剂（添加抗紫外线与防生物组分）；若出现局部脱落，需彻底铲除脱落区域涂层，重新喷砂预处理后补喷聚脲，确保修复部位与原涂层平顺衔接，修复后进行附着力测试（要求≥5MPa）。