在聚脲防腐施工中，大面积基材空鼓是威胁工程安全的重大隐患。这类空鼓表现为基材内部或基材与基层之间出现连续空腔，用小锤敲击时发出清脆 “空鼓声”，面积通常超过 1㎡。空鼓会导致基材表面平整度下降，后续聚脲涂层无法紧密附着，易出现开裂、分层；若不及时处理，服役过程中空鼓区域会因受力不均进一步扩大，最终引发基材脱落、涂层失效，严重影响防腐工程寿命。因此，需针对大面积空鼓制定科学的分步处理方案。

一、空鼓问题的前期检测与成因排查

处理大面积空鼓前，需先精准定位空鼓范围并分析成因，避免盲目修复。检测环节可采用 “红外检测 + 人工敲击” 结合的方式：利用红外热像仪扫描基材表面，空鼓区域因空气隔热性差异，会呈现明显的温度异常区域，快速锁定空鼓范围；再用 250g 小锤沿温度异常区域逐点敲击，标记出所有空鼓位置，绘制空鼓分布图，明确空鼓面积、深度及与周边结构的连接情况。

成因排查需聚焦三大核心因素：其一，基层处理不彻底。基层表面存在浮灰、油污或松散颗粒，未清理干净即铺设基材，导致基材与基层粘结力不足；或基层平整度超标（误差超过 5mm），局部存在凹陷，基材铺设时无法完全贴合，形成空腔。其二，基材铺设工艺缺陷。铺设混凝土、水泥砂浆等基材时，振捣不密实（振捣时间不足或振捣器间距过大），导致内部气泡未排出，形成空鼓；或基材浇筑后养护不当（如早期缺水、受冻），表面出现收缩裂缝，逐渐发展为空鼓。其三，环境与材料影响。施工环境温度过高（高于 35℃），基材水分快速蒸发，表面提前硬化，内部水分无法排出，形成空鼓；或基材材料配比失衡（如水泥用量不足、砂率过高），导致基材强度不足，易出现收缩空鼓。

二、分阶段大面积空鼓处理技术

根据空鼓深度与基材类型，需采取差异化处理措施，确保彻底消除空鼓，恢复基材完整性。

（一）浅层空鼓（空鼓深度＜50mm，基材表面无明显裂缝）

处理重点为钻孔排气与压力注浆：第一步，根据空鼓分布图，用直径 8mm 的钻头在空鼓区域按 “梅花状” 钻孔，孔间距控制在 200-300mm，钻孔深度需穿透空鼓层至坚实基层；第二步，用高压风机插入钻孔，吹扫空鼓内部的浮尘、碎屑，确保空腔洁净；第三步，配置专用环氧注浆液（按环氧树脂：固化剂 = 3:1 配比），倒入高压注浆机，将注浆针头插入钻孔，压力控制在 0.3-0.5MPa，匀速注浆，直至相邻钻孔冒出注浆液，停止注浆并封堵针头；第四步，注浆完成后静置 24 小时，待注浆液完全固化，用角磨机打磨去除针头与钻孔周边凸起，使基材表面平整，最后用砂纸（120 目）打磨光滑，检测空鼓消除情况（敲击无空鼓声即为合格）。

（二）深层空鼓（空鼓深度≥50mm，或基材表面伴有裂缝）

需采取 “局部剔除 + 重新浇筑” 的修复方式：第一步，用切割机沿空鼓区域边缘切割出矩形或方形作业区，切割深度需超过空鼓深度 10-20mm，切割宽度每侧超出空鼓边缘 50mm，形成修复凹槽；第二步，用錾子与锤子剔除凹槽内的空鼓基材，直至露出坚实基层，剔除过程中避免损伤周边完好基材；第三步，清理凹槽内的碎屑、粉尘，用高压水枪冲洗干净，随后采用热风机烘干，确保基层含水率低于 8%；第四步，根据基材类型配置修复材料（混凝土基材选用 C30 细石混凝土，水泥砂浆基材选用 1:2.5 水泥砂浆，可添加 5% 的膨胀剂减少收缩），分层浇筑至凹槽内，每层浇筑厚度不超过 100mm，用小型振捣棒振捣密实，直至表面无气泡溢出；第五步，浇筑完成后覆盖塑料薄膜养护，混凝土基材养护期不少于 7 天，水泥砂浆基材养护期不少于 3 天，养护期间保持表面湿润；最后，养护完成后检查修复区域平整度，误差控制在 2mm 以内，确保无新空鼓产生。

三、修复后的质量把控与预防措施

修复完成后，需通过严格检测确保质量：采用红外热像仪再次扫描修复区域，确认无温度异常；用小锤全面敲击，空鼓消除率需达到 100%；对修复区域进行强度检测（混凝土基材采用回弹法，强度需不低于设计值的 90%），确保基材承载能力达标。

为避免大面积空鼓复发，需落实预防措施：其一，基层处理阶段，彻底清理表面杂质，用水泥砂浆找平，确保平整度误差≤3mm；其二，基材铺设时，严格控制振捣工艺（振捣器插入深度至基层，振捣时间 20-30 秒 / 点），并做好保湿养护；其三，施工前监测环境温湿度，温度过高时采取遮阳、洒水降温措施，避免基材水分快速蒸发；其四，建立基材施工质量巡检制度，每铺设 100㎡基材即进行空鼓检测，发现小面积空鼓及时处理，防止扩大。

通过科学的检测、分阶段的修复与严格的预防管控，可彻底解决聚脲防腐施工中大面积基材空鼓问题，为后续聚脲涂层施工提供坚实、平整的基底，保障防腐工程的长期稳定性与安全性。