在聚脲防水工程中，管道根部始终是渗漏防控的重中之重。这些穿越防水层的管道与基面形成的阴阳角、缝隙，因材质差异和结构应力集中，成为防水体系的“天然薄弱点”。传统处理方式易出现粘接失效、开裂等问题，而聚脲凭借灵活的施工工艺和优异的适配性，通过系统化节点处理，可构建起与整体防水层无缝衔接的防护屏障，彻底化解渗漏风险。

基面精细化预处理是管道根部防水的基础前提，核心在于消除缝隙与保障洁净。首先需清理管道根部及周边50cm范围内的浮浆、灰尘与油污，用钢刷打磨管道外壁（尤其是与基面结合处）至表面粗糙，增强粘接附着力。针对混凝土基面与管道间的缝隙，需用聚合物水泥腻子或环氧砂浆填充压实，确保无凹陷空鼓；若缝隙宽度超过5mm，应嵌入聚脲密封胶后再进行填充。管道根部阴阳角必须做成R≥50mm的圆弧过渡，避免应力集中导致涂层开裂，处理后基面含水率需控制在8%以内，可通过湿度仪精准检测。

材料科学适配是节点防水的核心保障，需兼顾兼容性与强化需求。管道根部应选用与主体防水层同类型的双组分聚脲材料，确保化学性能一致，避免界面分层。配套材料需严格筛选：基层处理剂优先选用环氧底漆，其附着力可达5MPa以上，能同时适配金属管道与混凝土基面；加强层材料可采用300g/㎡聚酯无纺布或200mm宽玻璃纤维布，形成“聚脲-纤维”复合增强结构。材料使用前需在20-25℃环境下预热，双组分按1:1体积比精确配比，经真空搅拌设备充分混合，避免卷入空气形成气泡。

“多道设防+交叉施工”的工艺体系，是提升节点防水可靠性的关键。常规采用“三涂一布”加强工艺：第一道先涂刷环氧底漆，常温下干燥4-6小时至不粘手；第二道涂刷聚脲底涂，随即铺贴裁剪好的纤维布，确保布材与涂层紧密贴合无褶皱；第三道待底涂实干后，喷涂聚脲主涂层覆盖纤维布，形成厚度不低于2mm的加强环。主涂层施工采用“十字交叉法”，喷枪与管道根部保持30-40cm距离，压力控制在15-20MPa，确保材料充分浸润缝隙。管道根部加强区域直径应不小于300mm，实现从管道外壁到基面的平滑过渡。

固化养护与质量验收是节点防水的收尾保障。施工后需在5-35℃、湿度≤85%的环境下养护72小时，确保聚脲完全固化。验收时重点检查加强层与管道、基面的结合情况，无空鼓、脱层现象；采用5倍放大镜观察涂层表面，无针孔、裂纹等缺陷。最后进行24小时闭水试验，确认管道根部无渗漏痕迹，方可进入下一道工序。

管道根部的聚脲防水处理，核心在于“细节决定成败”。从基面圆弧过渡到纤维布加强，从材料精准配比到多道涂层叠加，每个环节的规范操作都不可或缺。只有建立系统化的节点处理流程，才能让聚脲的无缝防护优势充分发挥，为整个防水体系筑牢“关键防线”。